Porsche Leipzig och den elektriska Macan

Porsche i Leipzig har ställt om och integrerat produktionen av det vollelektriska Macan, vilket kräver en helt ny strategi för tillverkning. I dagsläget tillverkas två bilmodeller med tre olika drivlinor på samma produktionslinje.

Inuti fabriken hörs ett brus av ljud som påminner om en annorlunda typ av 'bröllop'. En kaross av Porsche Macan, lackerad i Oakgreenmetallic, sänks ner mot sin partner - ett chassi med en elektrisk drivlina, levererad av ett automatiserat transportsystem. I en noggrant koreograferad process sammanfogas dessa delar automatiskt innan interiören monteras.

Denna 'bröllops'process, som är central i biltillverkning, är i Porsche Leipzig både komplex och effektiv. Här rullas cirka 600 bilar av Macan och Panamera ut dagligen, med en produktionslinje som sträcker sig över 3,6 kilometer och omfattar 4000 arbetssteg med 5000 delar.

Sebastian Böttcher, som leder projektet, förklarar att produktionen av den vollelektriska Macan krävde grundlig omstrukturering av fabriken som startade redan 2018. Det blev tydligt att den existerande linjen, som tidigare var reserverad för förbränningsmotorer och hybridbilar, behövde moderniseras.

För att kunna konkurrera med den nya elektriska teknologi var det avgörande att skapa effektivitet i monteringsprocessen. I stället för fyra monteringsstationer har de nu nio, vilket gör att man kan hantera de 50 skruvar som krävs för en elbil, jämfört med bara 20 för en hybrid eller förbränningsmotor.

Porsche har också infört automatiserade skruvsystem och inspektionsverktyg, vilket minimerar stillestånd och förbättrar kvalitetssäkringen. Det nya systemet gör att det kaotiska flödet av material och komponenter effektivt strömlinjeformas.

Den nya monteringslinjen fungerar som en väloljad maskin, där alla delar måste synkas perfekt. För att åstadkomma detta tillämpas 'perlenketten'-principen, vilket optimerar lager och anpassar leveranser så att delarna kommer precis i rätt tid.

Enligt Denny Schubert, som arbetar med fordonskontroll, spelar detta koncept en avgörande roll i tillverkningen. Produktionen planeras oftast tio dagar framåt för att säkerställa att varje bil får rätt detaljer, vilket möjliggör en oöverträffad anpassning av varje enskild bil.

Att tillverka tre olika drivlinor på samma linje är en stor utmaning för hela teamet, men det resulterar i en ännu mer specialiserad och innovativ produktionsprocess. Martin Reinbacher från Industrial Engineering poängterar hur viktigt det är med ett tätt samarbete mellan avdelningarna för att skapa effektiva lösningar och ett smidigt arbetsflöde.